在年初的工作部署大会上，公司提出了以“精品制造，职业管理”为核心的高质量发展方针。按照相关要求和部署，上半年，公司投入数千万元资金新建半自动化机壳金加工车间和对其他部分车间的生产设备进行了改造升级。

今天，让我们跟随《美机高质量发展前线》采访小组一起走进公司新建的半自动化机壳金加工车间，去看看高精度的机壳是怎样生产出来的。

走进公司新建的半自动化机壳金加工车间，首先映入眼帘的是两条面对面排列的半自动化机头加工中心流水线。

每条半自动化机头加工中心流水线由19台自动化生产设备组成，包括立式加工中心、高精专机、组合机床、数控铣床等，并配备有自动托举送料平台、自动滚道等自动送料装置。

据车间副主任王浩介绍，该流水线从精铣后仓面、铣四平面、铣面部工序、铣尾部工序、粗扩上轴孔、镗铰上轴孔到最后一道“铣四自动让位处”工序，共有19道工序。为保证每条线每5分钟能下线一台机头，每道工序的时间控制在4分钟以内。

在现场，我们看到，由于流水线使用了自动化系数较高的送料装置，作业人员只需操作自动托举送料平台将工件滑入工装槽，然后扭动装夹开关和按下启动键，设备就会自动装夹、自动关闭工作仓门，然后设备开始自动加工，作业时较为轻松；同时流水线采用的是封仓式湿加工，车间的粉尘少、噪音小，所以作业环境也比较舒适和环保。

而最重要的是，车间的生产操作系统、加工设备都是国内比较先进的，其中操作系统使用的是日本发那科操纵系统、加工中心等设备以台湾品牌为主，包括使用的刀具也全部都是进口的。还有，液压工装平台的液压缸、滚柱线轨和滚柱丝杆分别采用的是台湾、德国和日本品牌，夹具材质为耐磨损、防变形的40Cr结构钢。

国际化、高标准的“硬核”加工设备和工装设备，确保了机壳的高精度和品质的稳定性，这从我们在车间质检室看到的100多项工艺品质检测数据上得到了充分印证。

大样本的工艺品质测量数据显示，该车间生产的机头的100多项数据指标完全达到工艺技术标准要求。其中，竖轴与上轴对称度、针杆与上轴对称度、六头总量、竖轴与上轴垂直度、挑线杆孔位置度、电机端面垂直度 、针距标盘孔交点、上轴同心度、竖轴同心度、针杆同心度、挑线杆孔平行度等关键项目加工精度显著高于现有的行业技术标准。

通过现场走访，我们感受到公司半自动化机壳加工车间的硬核实力，它进一步提高了机壳的加工精度、降低了作业人员的劳动强度、提高了企业的生产效率，更重要的是，半自动化机壳金加工车间投入使用，为公司整机质量提升打下了坚实的基础。